| 序号 |
种类 |
产生原因 |
排除方法 |
| 1 |
流挂 |
1.涂料年度低，涂层过厚。
2.喷涂距离太近，喷枪移动速度太慢。
3.喷枪口径太大。
4.喷涂空气压力不均。
5.涂料中含有密度大的颜料，搅拌不均。
6.被涂物表面过于光滑。 |
1.调配好涂料粘度，涂层厚度一次不能
超过30微米。
2.喷涂距离为150-300mm，并适当控制喷
枪移动速度。
3.根据实际情况选用适当的口径喷枪，
一般为1.5-2mm。
4.施工中保持稳定的空 气压力。
5.施工中涂料要多次充分搅拌均匀。
6.应保证被涂物表面适当的粗糙度，各
层之间仔细打磨。 |
| 2 |
渗色 |
1.底层未干即涂面层涂料。
2.在有色硝基底上涂聚酯漆。
3.底层涂料中含有机颜料，上层涂料将底
层涂料中颜料溶解而渗色。 |
1.底层充分干燥后再涂面漆。
2.底层涂料和面层涂料配套使用。
3.应对底层涂料进行有效封闭，注意选
择颜料。 |
| 3 |
发白 |
1.施工湿度大，温度高，溶剂挥发快。
2.涂料或稀料中含有水分。
3.施工中油水分离器出现故障，水分带入
漆料中。
4.稀料溶解能力不够，使涂料的树脂析出
变白。
5手汗沾污工件 |
1.调整施工环境中的 温度或湿度，并加
入防潮剂或慢干水
2.注意选用稀料。
3.修复油水分离器，避免水份进入涂层
4.选用配套稀料
5.戴布手套作业，将手汗沾污处打磨干
净。 |
| 4 |
桔皮 |
1.溶剂挥发快，涂料流平不好。
2.喷枪口径大，涂料粘度高。
3.喷涂距离不当，空气压力不足，涂料雾
化不好。
4.被涂物表面处理不平整，影响涂料流平
性。
5.涂料或稀料中吸收有水分。 |
1.合理选用稀料。
2.选择合适口径的喷枪，调整涂料粘度。
3.空气压力及雾化效果适中，调整好喷
涂距离。
4.保证被涂物面表面平整。
5.剩余涂料或稀料注意封闭。 |
| 5 |
咬底 |
1.底层与面层不配套，如硝基底，聚酯面
漆。
2.底层未干就涂面层涂料。
3.底漆固化剂加量不够。
4.底漆厚度不够，易打穿。 |
1.底层与面层涂料注意配套使用。
2.同一类型的涂料，底层实干后再涂面
层涂料。
3.底漆固化剂加足。
4.底漆厚度要达到要求。 |
| 6 |
针孔 |
1.固化剂加入过多，旋转粘度过高
2.固化剂不配套
3.喷涂空气压力大，口径小，喷涂距离
太远。
4.一次性涂装太厚，溶剂挥发困难。
5.施工场地温度高，湿度大。 |
1.涂料粘度调配适当，正确配比固化
剂。
2应配套使用固化剂。
3调整空气压力，一般为0.6mpa，调整
喷涂距离。
4.一次涂层不能太厚，不超过30um。
5.适当加防潮剂，慢干水。 |
| 7 |
起泡 |
1.涂料本身耐水性差。
2.木材含水率高，不经干燥处理就施
工。
3.稀释剂选用不合理，挥发太快。
4.干燥后放在高温、高湿中太久。
5.层间间隔时间太短。 |
1.选用耐水、耐潮涂料。
2.要求材料含水率与当地平衡含水率相
当。
3.添慢干水，调整挥发速度。
4.避免干燥后涂层放在高温、高湿的位
置。
5.层间要有足够的间隔时间。 |
| 8 |
失光 |
1.被涂物表面过于粗糙，对涂料吸收量
大，涂层太薄。
2.现场环境湿度大，大于90%，涂层极易
发白失光。
3.现场温度太低，干燥太慢，水聚在表
层造成失光。
4稀释剂用量过多，调配好的油漆粘度太
低。
5.固化剂不配套，固化剂已变质。
6.稀释剂溶解力差，挥发太快。
7.油漆没有搅匀。 |
1.底漆要做够丰满度，注意打磨砂纸的
粗细，保证被涂表面平整。
2.调整室内温度或停止施工。
3.施工环境温度一般再10度以上。
4.调整施工配比。
5.配套使用固化剂，并检验固化剂是否
变质。
6.选用慢干一点和溶解力较强的稀释剂.
7.油漆搅拌均匀后再配油。 |
| 9 |
跑油 |
1.被涂物表面有油、蜡、皂类、酸、碱
等其它杂质。
2.环境被污染或喷涂设备被污染。
3.层间间隔时间不够。
4.施工环境温度太低。 |
1.清理被涂物表面。
2.切断污染源。
3.层间施工要有足够的间隔时间。
4.改进施工环境的温度。 |
| 10 |
起粒 |
1.作业环境太差。
2.固化剂加入后放置较长时间。
3.施工工具不洁。
4.涂料中夹杂着颗粒状的物品，未经过
滤即使用。
5.涂装不规范、排尘系统不好、稀释使用不配套。
6.稀释剂加得太多，涂膜过薄。 |
1.清洁施工环境。
2.油漆加固化剂后，要在可使用时间内
用完，超过可使用时间不能再用。
3.有关容器须清洗好，使用前要选用合
适滤网过滤。
4.工作架、喷台、排尘设备、输送带要
清洁干净、改善排尘系统、配套使用
稀释剂。
5.稀释剂不要加得太多，涂膜要有适当
的厚度。 |
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